加氢裂化技术最早开发于20世纪50年代，至今已有60多年的发展历史。总体来看，其发展过程主要分为3个阶段:50年代末一60年代末;60年代末一90年代;90年代末至今。不同发展时期加氢裂化体现出不同的技术特点，这主要取决于当时的技术发展水平，整个石油工业发展状况(尤其是催化裂化技术)及油品的历史需求。

1 国外的加氢裂化发展过程

20世纪初，德国人利用加氢裂化技术将煤转化成液体燃料，主要为了满足紧缺的燃油供应。1925年首次建成以褐煤焦油为原料加工生产燃料油的加氢裂化装置。1944年后，德国国内的94%航空煤油和46%的石油产品都是依靠加氢裂化工艺生产的。当时世界卜的先进国家英、法、日都试图研发与煤制油相关的工艺和技术，美国则以石油工业为基础，发展石油馏分的加氢裂化技术。一般情况下，由煤制燃料油的加工难度较大，温度高达380550℃，压力高达2070 MPa。显然工艺条件苛刻，技术复杂、设备投资大、运行成本高、装置的安全维护难度大，因此限制了煤制燃料油技术的发展。煤通过加氢技术制取液体燃料的成功使炼油工业的大国意识到，低氢碳比的固体烃类在高压高温临氢的条件下，转化为高氢碳比的液体燃料是燃油来源的有效途径。

20世纪40年代，催化裂化技术问世并较快发展起来，各国开始使用重质油催化裂化生产汽油。虽然所得汽油品质不高，但反应条件缓和，投资少，利润高，使加氢裂化技术一度受到冷落!3' c 40年代末50年代初，火车发动机基本卜转换成了柴油机车，不再使用蒸汽为动力，大量开采的天然气使重质油用量减少，催化裂化装置的过度发展导致难转化循环油过剩，汽车发动机的更新换代和燃油高标准的实施等，都迫切需要一种新的技术将难转化的原料油加工成优质的汽、煤、柴，这使得加氢裂化技术迎来了新的发展机遇。1959年Chevron公司研发出加氢异构裂化工艺技术，以石油重馏分为原料在里奇蒙炼厂实现工业生产，其开发的催化剂要求反应条件为温度200400℃，压力3.514 MPa。大大降低了生产难度和设备投资。1960年“Lomax"加氢裂化工艺问世，开发者是UOP公司，随后Unionoil公司也推出了自创的工艺技术“Unicacking"工艺。

20世纪60年代末，加氢裂化以发展成较成熟的炼油技术，广泛应用于炼油工业。世界先进的炼油公司相继开发出7种加氢裂化技术和9种不同的生产工艺;其催化剂的性能明显优于早期催化剂，活性、稳定性都得到了明显的提高，生产成本大大降低，运行平稳率增加，装置也更安全。加氢裂化装置生产的石脑油辛烷值较高，经过简单的调和即可满足当时的标准，生产的航空煤油和低凝柴油都表现出较高的燃烧性能和稳定性，尾油也作为润滑油基础油被使用，实现较高的经济价值。1967年至1972年，加氢裂化装置数量在美国得到迅速增长伙70年代中期，催化裂化技术得到推广，由于其使用分子筛催化剂，对重质油适应性更好，反应过程不需要氢气，不需要高压，成本较低，抑制了加氢裂化的发展。70年代加氢裂化已成为炼油工业中不可或缺的工艺技术，随着更高效催化剂的研发，更重质原料的加工转化成为可能，其液相收率相比其它二次加工过程较高，体积分数可达95%}97%。加氢裂化是增产石脑油、喷气燃料、清洁燃料最重要的途径之一。

2 我国的加氢裂化发展过程

20世纪50年代，我国重建页岩粗柴油高压加氢技术，随后发展使用固定床加氢转化页岩油技术，同时研究低温干馏煤焦油加氢裂化技术以满足我国的工业发展要求。60年代中期，我国炼油工业开始发展，自主研制出107 , 219无定型加氢裂化催化剂和H-06沸石催化剂。1966年首次在大庆炼厂建成了加氢裂化装置，装置生产能力40万t/a，以大庆原油的常三线/减一线馏分油为原料油加工生产喷气燃料和一50#Q氏凝柴油，成为我国炼油技术发展的标志性事件，是我国现代加氢裂化技术起步的里程碑。1972年一1976年，我国相继引进2套加氢裂化工艺，并于80年代末分别应用于4套加氢裂化装置。

80年代中期，齐鲁石化公司引进140万t/a重油加氢联合装置，并于1992年开车成功，投产运行。80年代末，抚顺石化研究院开发了中压加氢裂化技术与缓和加氢裂化技术，荆门和齐鲁胜利炼油厂分别采用以卜技术实现了工业生产。90年代初，我国首次自行设计一套单段串联全循环加氢工艺，并在镇海炼化公司建设运行。国产化加氢技术逐渐推广，相继在抚顺、镇海、辽阳、吉林、天津和山东等地独认建设多套国产加氢裂化装置。截至2010年，我国在役加氢裂化装置35套，加工原料油年产量达到4 900万。

3 结束语

纵观炼油工业发展历史，加氢裂化技术基本卜以满足不同时期不同的油品需求为推动力，以不断研究加氢裂化反应机理为主要途径，以日新月异的催化剂合成技术为主要基础，以先进的工艺技术为开发目标，得以产生并快速发展。